Завод по производству фронтальных вилочных погрузчиков

Когда слышишь про завод по производству фронтальных вилочных погрузчиков, многие представляют конвейер с готовыми машинами — но на деле там всё начинается с проверки толщины стали для противовеса. Мы в ООО Цзянсу Чжунъянь с 1997 года через это прошли: если ошибешься на 2 мм в расчётах, погрузчик на подъёме в горку будет клевать носом как перегруженная тачка.

Почему китайские погрузчики до сих пор путают с ?аналогами?

До 2010-х наши клиенты из Казахстана присылали рекламации с фото треснувших вил — оказывалось, их перегружали на 150%. Пришлось вместе с инженерами Уханьского политеха делать тесты на усталость металла. Сейчас наши фронтальные вилочные погрузчики проходят 2000 циклов подъёма с перегрузом в 25%, но до идеала далеко. Например, гидравлика зимой в Красноярске загустевала, пока не перешли на масло SHELL Tellus S4 M.

На площадке в 21 800 м2 мы в 2019 году поставили линию лазерной резки от Trumpf — не для галочки, а потому что ручная резка давала отклонение до 0.8 мм. Для рам вилочных погрузчиков это критично: щель в стыках ведёт к вибрации, которая за два года разбивает подшипники поворотного узла.

Кстати, про экологичность в описании завода — это не про солнечные панели на крыше. Мы с 2021 года используем порошковую покраску по системе Eisenmann: покрытие держится дольше, но пришлось переучивать рабочих — они привыкли к жидкой краске, где можно ?на глаз? разбавлять растворителем.

Как сборка кабины влияет на продажи в Сибири

В Новосибирске дилер жаловался — операторы отказывались работать на погрузчиках без подогрева стекла. Добавили обогрев, но столкнулись с парадоксом: при -35°C тёплое стекло трескалось от перепада температур. Решение нашли у японцев — стали ставить двухслойные стёкла с воздушной прослойкой, хоть это и удорожало конструкцию на 7%.

Шасси — отдельная история. Для производства фронтальных вилочных погрузчиков мы брали мосты от Weichai, но под российские грунты пришлось усиливать крепление рессор. В прошлом году три машины в Якутске просели в подвеске — оказалось, производитель рессор сменил марку стали без уведомления. Теперь каждый месяц отправляем пробы металла в лабораторию Нанкина.

Электронику собираем на собственном участке, но сенсоры нагрузки заказываем у немецкой компании VEGA — их датчики не сбоят при -45°C. Правда, в 2022 году были задержки поставок, и мы пробовали ставить корейские аналоги — пришлось экранировать провода от помех генератора.

Ошибки которые не пишут в рекламных буклетах

В 2015 году пытались сэкономить на покраске — использовали грунтовку дешевле на 15%. Через год погрузчики в приморских регионах покрылись рыжими пятнами. Убытки составили 400 000 юаней, не считая потери репутации. Теперь на сайте https://www.zhongyancc.ru выложили фото нашего окрасочного цеха — пусть клиенты видят, как мы контролируем каждый слой.

С трансмиссией тоже были промахи — ставили китайские АКПП на модели ZY935. В Сочи они перегревались после 4 часов работы с полной нагрузкой. Вернулись к проверенным японским коробкам, хотя это увеличило стоимость конечного продукта.

Самое обидное — когда мелочь портит всё. Например, болты крепления сиденья оператора — ставили обычные, а они разбалтывались от вибрации. Пришлось переходить на самоконтрящиеся гайки с нейлоновыми вставками. Такие детали не видны при осмотре, но влияют на отзывы больше, чем технические характеристики.

Почему полный цикл — это не про количество цехов

Наш уставной капитал в 40 миллионов юаней позволяет держать лабораторию контроля качества — но это не главное. Важнее, что мы можем тестировать прототипы в реальных условиях. Например, для модели ZY1020 сделали 50 пробегов по гравийному карьеру под Хабаровском — выявили слабые места в уплотнениях гидроцилиндров.

Сварные швы проверяем ультразвуком, хотя многие конкуренты ограничиваются визуальным контролем. Это добавило 2 часа к циклу сборки, но снизило количество warranty cases на 18%.

Сейчас экспериментируем с системой предупреждения столкновений — камеры часто слепнут в снегопад. Пробуем комбинацию лидара и радара, но пока система ошибается при распознавании прозрачных пластиковых бочек.

Что изменилось после переименования завода

Бренд ?Тайсин Чжунъянь Машинери? ассоциировался у клиентов с техникой для складов — но мы давно выпускаем технику для рудников и портов. После ребрендинга в ООО Цзянсу Чжунъянь пришлось доказывать, что мы не ?те же самые, только дороже?. Сделали упор на производство вилочных погрузчиков с усиленной рамой — для лесопилок, где машины работают с неровными грузами.

Увеличили клиренс на 40 мм для строительных площадок — пришлось пересчитывать угол наклона мачты. Первые прототипы заваливались при подъёме груза на высоту 6 метров — обнаружили ошибку в расчёте центра тяжести.

Сейчас 30% деталей мы производим сами — рамы, вилы, кабины. Остальное закупаем, но с жёстким входным контролем. Например, китайские гидронасосы проверяем на стенде 72 часа подряд — если выдерживают 800 циклов в час, пускаем в сборку.

Перспективы которые мы не афишируем

Тестируем гибридную силовую установку — дизель + электромотор для подъёма груза. Пока что экономия топлива всего 12%, а стоимость конструкции выросла на треть. Возможно, к 2025 году доведём до ума.

Переговоры с РЖД о поставках погрузчиков для железнодорожных станций — там требуют специальную защиту электроники от помех. Наши инженеры предлагают решение с ферритовыми фильтрами, но пока не прошли испытания на ЭМС.

Самое сложное — найти баланс между ценой и надёжностью. Клиенты хотят ?как у Caterpillar, но подешевле? — а ведь даже шведский гидроцилиндр для мачты стоит как треть всей нашей машины. Поэтому используем корейские компоненты среднего ценового сегмента, но с двойным запасом прочности.