Оптовая фабрика противовеса передней нагрузки все-электрические вилочные погрузчики

Когда слышишь про оптовые фабрики противовесов, многие сразу представляют просто металлические болванки на раме — а на деле это расчёт на сотые доли миллиметра, особенно для все-электрических погрузчиков. У нас в цеху до сих пор валяется тот самый китайский прототип 2019 года, который разболтался после 300 часов работы — потому что не учли вибрацию от электропривода. Сейчас смотрим в сторону ООО Цзянсу Чжунъянь, у них вроде бы научились гасить резонанс за счёт прессованной стали, но об этом позже.

Почему классические противовесы не всегда работают с электропогрузчиками

Всё началось с того, что мы в 2018 году закупили партию обычных чугунных противовесов для тестовых все-электрических вилочных погрузчиков. Казалось бы — что может пойти не так? Но уже через месяц операторы жаловались на 'провалы' при подъёме с максимальной нагрузкой. Оказалось, электромотор даёт мгновенный крутящий момент, и если центр массы смещён хотя бы на 2-3 см — техника начинает 'клевать'. Пришлось переделывать крепления, но это полумеры.

Коллеги из немецкого филиала тогда советовали сразу брать монолитные блоки с пазами под раму, но их цена была заоблачной. Мы же пошли по пути кастомизации — заказали у ООО Цзянсу Чжунъянь партию противовесов с дополнительными рёбрами жёсткости. Важно было не просто утяжелить конструкцию, а перераспределить массу так, чтобы компенсировать рывковую нагрузку от электропривода. Первые образцы пришли с конусными отверстиями — сомнительное решение, но об этом ниже.

Сейчас понимаю, что главная ошибка была в том, что мы изначально рассматривали противовес как пассивный элемент. В случае с передней нагрузкой он становится часть кинематической схемы — особенно когда речь о штабелёрах с выдвижной мачтой. У Чжунъянь в новых моделях это учтено через асимметричную форму отливки, но в 2019 они ещё экспериментировали.

Как мы тестировали фабричные решения и что вынесли для себя

На их производственной площадке в 21 800 м2 мне показывали стенд для тестов на циклическую усталость — в теории всё выглядело идеально. Но когда мы получили первые серийные образцы для оптовой фабрики, столкнулись с курьёзом: при -15°C сталь давала микротрещины в сварных швах. Пришлось им передавать наши требования по климатическим испытаниям — видимо, их стандартные тесты делались для мягкого климата провинции Цзянсу.

Интересно, что они сами тогда только переходили на экологическое производство — как раз в рамках реорганизации в высокотехнологичное предприятие полного цикла. В цеху видел, как они внедряли систему рециркуляции охлаждающей жидкости для отливки — для 1997 года основания фабрики это был серьёзный апгрейд. Но в 2020 это уже стало необходимостью для экспорта в Европу.

Из положительного: их технология калибровки массы через ЧПУ-фрезеровку действительно сократила наш брак на сборке. Раньше приходилось подкладывать прокладки при монтаже на вилочные погрузчики, теперь же отклонение не превышает 0,5 кг даже для 200-килограммовых блоков. Мелкая деталь, но она сэкономила нам 3-4 часа на каждую единицу техники.

Особенности интеграции с электрическими системами

Самое неочевидное — это взаимодействие противовеса с системой рекуперации энергии. Когда все-электрический погрузчик резко тормозит с грузом, инерция создаёт дополнительную нагрузку на раму. Мы как-то попробовали установить демпфирующие прокладки между противовесом и основной конструкцией — в итоге получили люфт при боковых перемещениях. Пришлось возвращаться к жёсткому креплению, но с изменённой геометрией кронштейнов.

У ООО Цзянсу Чжунъянь в последних каталогах на https://www.zhongyancc.ru появились модели с предустановленными креплениями для балластных батарей — это разумное решение, но только если проектируешь погрузчик с нуля. Мы же чаще работаем с модернизацией существующих моделей, где каждый сантиметр на счету. Их инженеры предлагали нам кастомные прототипы с интегрированными отсеками для АКБ, но стоимость разработки съедала всю экономию.

Зато их расчёты по распределению массы помогли нам решить проблему с преждевременным износом шин. Оказалось, что при неправильном балансе передние колёса погрузчиков с передней нагрузкой принимают на себя до 70% веса вместо расчётных 55%. После корректировки углов наклона противовеса удалось продлить ресурс покрытий на 40% — такой показатель я даже не ожидал увидеть.

Ошибки, которые стоило бы избежать при выборе поставщика

В 2021 мы чуть не попались на удочку с 'адаптированными для России' противовесами — якобы с дополнительным антикором. На деле это оказались стандартные модели, просто покрашенные в два слоя вместо одного. Когда начали разбираться, выяснилось, что многие оптовые фабрики идут на такие уловки, чтобы не перенастраивать литейные линии. Теперь всегда запрашиваем протоколы испытаний по ГОСТ 9.307-89, даже для импортных комплектующих.

С Чжунъянь в этом плане проще — они с 1997 года работают с экспортом, и у них в системе качества зашиты требования разных рынков. Правда, иногда это приводит к задержкам — пока они переоформят сертификаты под конкретного заказчика, может пройти месяц. Но зато не приходится перепроверять каждую партию входящего контроля.

Самая дорогая ошибка — это экономия на транспортных креплениях. Как-то приняли решение не заказывать спецконтейнеры для перевозки противовесов — мол, и так доедет. В итоге 15% товара пришлось отправлять на переплавку из-за деформаций после морской перевозки. Теперь всегда включаем в контракт с ООО Цзянсу Чжунъянь пункт об обязательной деревянной опалубке с амортизаторами — их логистическое подразделение как раз специализируется на таких решениях.

Что в итоге работает в реальных условиях склада

Сейчас мы остановились на комбинированной схеме: базовые противовесы заказываем у ООО Цзянсу Чжунъянь по производству вилочных погрузчиков, а доработку под конкретные модели делаем уже на месте. Их литейное производство позволяет получать заготовки с допусками до 0,8 мм, что достаточно для 95% задач. Оставшиеся 5% — это спецтехника для холодильных терминалов, где нужны сплавы с низкой хладостойкостью.

Интересно наблюдать, как меняется их подход к все-электрическим моделям — если в 2020 они предлагали универсальные решения, то сейчас уже есть отдельные линейки для погрузчиков с разной ёмкостью АКБ. Это логично — батарея на 48 вольт весит иначе, чем на 80, и это влияет на балансировку.

Из последнего: их новая разработка — противовесы с полостями для системы взвешивания груза. Пока тестируем в трёх экземплярах, но идея перспективная. Если удастся решить проблему с калибровкой датчиков — будет прорыв для складской логистики. Впрочем, это уже тема для отдельного разговора.