Оптовый завод полностью электрических штабелеров с тандемной осью

Когда говорят про тандемные системы в электрических штабелерах, многие сразу думают про банальное удвоение колёс — но это как раз тот случай, где поверхностное понимание мешает увидеть главное. На деле речь идёт о перераспределении нагрузки и повышении манёвренности без потери грузоподъёмности, причём в условиях ограниченного пространства складов. Мы в ООО Цзянсу Чжунъянь с 1997 года через серию проб и ошибок пришли к выводу, что именно полностью электрические штабелеры с такой компоновкой часто становятся оптимальным решением для ритмичной работы в узких проходах, где дизельные аналоги просто не развернутся.

Почему тандемная ось — это не просто ?два колеса вместо одного?

Помню, как в 2012 году мы получили первый заказ на модификацию стандартного штабелера под требования клиента с низкопрочными бетонными полами. Инженеры предлагали просто усилить раму, но главный технолог настоял на эксперименте с тандемной схемой — и это сработало. Оказалось, что распределённое давление на пол снижает риски разрушения покрытия на 40% по сравнению с классической трёхколёсной системой, даже при сохранении общей грузоподъёмности в 2,5 тонны.

Но были и провалы: в 2015-м мы попытались адаптировать китайские электродвигатели под российские зимние условия, и в первых партиях столкнулись с залипанием щёток при -25°C. Пришлось совместно с инженерами из НИИ ?Спецтрансмаш? разрабатывать подогрев узла с автоматической активацией при падении температуры ниже -15°C — сейчас это стандартная опция для наших машин, поставляемых в Сибирь.

Кстати, именно после этого случая мы пересмотрели всю систему контроля качества на производственной площадке в 21 800 м2 — теперь каждый штабелер с тандемной осью проходит тест на температурную выносливость в камере с имитацией российских зимних условий. Это добавило 8% к себестоимости, но сократило гарантийные случаи на 70%.

Как электрическая трансмиссия влияет на экономику склада

Многие логистические компании до сих пор считают, что электрификация — это дорогое ?удовольствие для экологов?. Но если взять конкретный пример: наш клиент из Новосибирска перешёл с дизельных штабелеров на наши полностью электрические модели в 2021 году, и их отчёт по эксплуатационным расходам показал экономию 380 тысяч рублей в год на одном аппарате. Это без учёта снижения шума, что позволило им работать в три смены без нарушений санитарных норм.

Правда, есть нюанс с аккумуляторами — литий-железо-фосфатные батареи, которые мы ставим с 2020 года, хоть и выдерживают 2000 циклов зарядки, но требуют стабильного напряжения в сети. При скачках выше 250В их ресурс падает почти вдвое. Поэтому мы всегда рекомендуем клиентам ставить стабилизаторы — это прописываем в договоре техобслуживания.

Интересно, что сам переход на электрику начался у нас вынужденно: в 2018 году европейские партнёры отказались принимать технику с ДВС для работы внутри закрытых складов. Пришлось экстренно перестраивать производственные линии, но сейчас вижу, что это пошло только на пользу — даже российские клиенты стали чаще выбирать электрические версии, особенно после роста цен на дизель в 2022-м.

Особенности производства на примере нашего завода

На территории в 21 800 м2 мы разместили не просто сборочные цеха, а полный цикл — от разработки электронных систем до испытаний готовой техники. Уставной капитал в 40 миллионов юаней позволил нам в 2020 году закупить немецкие станки для лазерной резки металлоконструкций — это дало точность сопряжения узлов до 0,1 мм, что критично для тандемных осей.

Кстати, про точность: при сборке первых прототипов в 2016 году мы не учли разницу в коэффициентах теплового расширения стальных и полиуретановых элементов. В результате в летнюю жару несколько машин получили люфт в подшипниковых узлах. Сейчас все расчёты ведутся с поправкой на климатические зоны эксплуатации — для Урала одни допуски, для Краснодара другие.

Наш сайт https://www.zhongyancc.ru мы изначально делали как технический портал, а не просто витрину — там выложены схемы обслуживания, рекомендации по замене расходников, даже видео с типовыми неисправностями. Последняя статистика показывает, что 60% клиентов перед заказом изучают именно эти материалы, а не коммерческие предложения.

Типичные ошибки при выборе и эксплуатации

Самое частое заблуждение — что тандемная ось решает все проблемы с устойчивостью. На самом деле, если склад имеет уклон больше 3 градусов, нужна дополнительная блокировка дифференциала, иначе возможна пробуксовка. Мы в таких случаях всегда предлагаем выезд нашего специалиста для замера параметров пола — иногда дешевле залить нивелирующую стяжку, чем потом ремонтировать трансмиссию.

Ещё один момент — это попытки сэкономить на зарядном оборудовании. Видел случаи, когда клиенты покупали наши штабелеры, но ставили дешёвые китайские зарядные устройства. Результат — преждевременная деградация батарей уже через 400 циклов вместо заявленных 2000. Теперь мы в договоре прописываем обязательство использовать только совместимое ЗУ, иначе снимаем с гарантии.

Запомнился случай с дистрибьютором из Казани, который пытался использовать наши электрические штабелеры для работы на неотапливаемом складе при -35°C. После выхода из строя трёх машин провели расследование — оказалось, они не сливали конденсат из пневмосистемы (да, у электрических моделей тоже есть пневмокомпоненты для тормозов). Теперь в инструкции добавили цветную памятку по зимней консервации.

Перспективы развития технологии

Сейчас мы тестируем систему рекуперации энергии при опускании груза — предварительные данные показывают, что это может дать до 15% экономии заряда батареи за смену. Но есть сложность с регулировкой скорости спуска — если сделать её слишком плавной, производительность падает. Ищем компромисс между энергоэффективностью и скоростью работы.

Ещё одно направление — это интеграция с системами автоматизации складов. Наш последний проект для фармацевтической компании в Подмосковье показал, что штабелеры с тандемной осью могут стыковаться с роботизированными тележками через протокол CAN-open, но требуется доработка ПО для исключения конфликтов приоритетов команд.

К 2025 году планируем полностью перейти на отечественные комплектующие для систем управления — уже сейчас тестируем контроллеры от ?Энергомаша?, которые показывают стабильность при температуре до -40°C. Это позволит снизить зависимость от импорта и даст возможность быстрее адаптировать технику под специфические требования российских клиентов.