Поставщики oem ричтрак штабелер

Когда говорят про OEM-производство ричтраков, часто представляют просто сборку чужого проекта – но на деле это сложный симбиоз инжиниринга и логистики. Мы в ООО Цзянсу Чжунъянь через это прошли, когда запускали линейку компактных штабелеров для узких проходов.

Что скрывается за OEM-поставками

Наш завод в 1997 начинал с классических погрузчиков, но к 2010-м стало ясно: без ричтраков рынок складской техники не охватить. Решили делать через OEM поставщиков, но не ожидали, что столкнемся с проблемой совместимости шасси. Китайские партнеры давали хорошую цену, но их рамы не выдерживали российских нагрузок – пришлось переделывать крепления мачты.

Особенно сложно было с гидравликой – европейские компоненты от Bosch Rexroth идеально подходили, но их стоимость убивала всю экономику. Перешли на комбинированное решение: китайские цилиндры + итальянская система управления. Это дало экономию 23% без потери надежности.

Сейчас наш сайт https://www.zhongyancc.ru показывает только готовые модели, но за каждой стоит 2-3 года подбора компонентов. Например, для модели ZY-RT45 использовали 17 пробных партий подшипников, пока не нашли оптимальный вариант от японского поставщика.

Подводные камни кастомизации

Когда к нам обратилась сеть 'Лента' за ричтраками для низкотемпературных складов, мы думали – просто поменяем материалы. Оказалось, нужно полностью пересчитывать зазоры в узлах поворота – при -25°C сталь ведет себя иначе. Пришлось заключать отдельный контракт с НИИ 'Проммаш' на испытания.

Вот конкретный провал: пытались сделать универсальный штабелер для фармацевтов и металлобаз. Получилась машина, которая плохо работала везде – слишком разные требования к точности позиционирования и грузоподъемности. У фармацевтов перерасход энергии на 15%, у металлистов – люфт в 3 мм, который критичен для рулонов.

Сейчас для каждого сегмента разрабатываем отдельную базовую платформу. На площади 21 800 м2 нашего производства это позволяет держать 4 сборочные линии параллельно. Но для мелких заказов (до 10 штук) все равно нерентабельно – тут работаем через готовые OEM-решения с минимальной адаптацией.

Кейс: ричтраки для продуктового ритейла

Для 'Ашана' делали машины с увеличенным дорожным просветом – их логисты жаловались на стыки между плитами в новых складах. Инженеры предлагали усилить раму, но это давало перегруз в 140 кг. Решили проблему проще: поставили сдвоенные колеса с разной жесткостью, хотя OEM поставщик сначала отказывался менять оснастку.

Интересный момент с системой безопасности: европейские аналоги имеют 5-7 датчиков, но мы добавили еще инфракрасный сканер высоты – он дешевле лазерного, но для штабелеров достаточно. Это снизило количество ложных срабатываний на 40% по сравнению с предыдущей версией.

Сейчас в тестовом режиме обкатываем гибридную трансмиссию – не уверен, что она приживется. Пока расходы на обслуживание выше на 18%, хотя экономия топлива есть. Возможно, для ричтраков это избыточно, но для клиентов с ESG-стандартами важно.

Логистика компонентов

Наш уставной капитал в 40 миллионов юаней позволяет держать запас ключевых компонентов на 6 месяцев – это оказалось решающим в 2022 году, когда цены на подшипники выросли в 2.3 раза. Но для электроники такой запас невозможен – микросхемы устаревают быстрее.

С цепями пришлось перейти на турецкого производителя – немецкие слишком дороги, а китайские ломались через 8000 циклов вместо заявленных 15000. Разница в цене 12%, но по надежности турецкие оказались ближе к европейским.

Сейчас рассматриваем локализацию производства кабин в Подмосковье – транспортная составляющая в конечной цене достигает 9%. Но пока нет уверенности в стабильности качества российских пластиков для внутренней отделки.

Перспективы развития

С 2024 года планируем переход на модульную архитектуру – это позволит собирать ричтрак под конкретного клиента за 3 дня вместо 14. Но пока не решен вопрос с сертификацией таких машин – Ростехнадзор требует фиксированных ТТХ для каждой модели.

Экспериментируем с системой предсказательного обслуживания – устанавливаем датчики вибрации на редукторы. Пока точность прогноза составляет 68%, нужно дорабатывать алгоритмы. Но уже есть случаи, когда это предотвратило серьезные поломки – на одном из складов в Новосибирске успели заменить подшипник до выхода из строя всего узла.

Для высокостеллажных складов разрабатываем версию с противовесом переменной массы – идея не новая, но раньше не было подходящих материалов. Сейчас тестируем композитные блоки, которые меняют вес при подаче напряжения. Если удастся довести до серии, это даст прибавку к устойчивости до 30% без увеличения габаритов.